Fogão de metal faça você mesmo para um banho

Montar um aquecedor para o seu banho é uma decisão muito ousada e responsável. No entanto, não há necessidade de inventar nada novo. Vamos dar uma olhada no design do aquecedor com vapor seco, selecionar o material e determinar a ordem ideal de trabalho..

Fogão de metal faça você mesmo para um banho

Por exemplo, considere um dos projetos típicos para vapor seco e complemente-o com uma fornalha remota, uma bandeja de cinzas conveniente e um trocador de calor adicional.

O quê, o quê e como cozinhar um fogão para o banho

O aço estrutural exibe resistência e dureza exemplares em temperaturas normais, mas não em um forno a lenha quando aquecido acima de 400 ° C. Todos os processos, químicos e físicos, no aço aquecido são acelerados mil vezes: formação de incrustações, queima de carbono, fadiga térmica e deformações lineares. Resultado – escolher aço resistente ao calor para uma zona de alta temperatura não é tão fácil.

Existem duas maneiras de resolver o problema: aumentando a espessura do metal para mais de 12–14 mm para aumentar a vida útil do forno ou usando aço com um alto teor de cromo (acima de 18%). Este último é frequentemente difícil devido à necessidade de possuir solda MIG / MAG ou TIG para unir as peças, bem como devido à baixa disponibilidade de metais laminados especiais. Mas se houver possibilidade, escolha um resistente ao calor AISI-310S para o forno (seu análogo 20X23H18) em chapas recozidas com espessura de 6-8 mm.

Soldagem MIG / MAG

Existe outra solução bastante eficaz que ajuda a reduzir o desgaste corrosivo – resfriar o fundo do forno com um circuito de água ou convecção de ar. Os trocadores de calor incluídos no projeto do forno devem ser do mesmo aço. Todos os outros elementos: pescoço, chaminé e corpo, podem ser soldados de aço carbono estrutural com eletrodos revestidos de rutilo comuns.

Fogão de metal faça você mesmo para um banho

Mas com a fornalha é cada vez mais difícil: as peças devem ser soldadas com um eletrodo não consumível usando um aditivo de fluxo contendo enxofre e titânio em uma forma intermediária. Execute primeiro algumas soldas experimentais em cortes da mesma espessura para estabelecer a corrente de soldagem mínima necessária. A poça de fusão é protegida por argônio em uma alimentação de cerca de 7 m3/ h Na ausência de tipos especiais de soldagem a arco, as peças do MMA convencional podem ser soldadas usando eletrodos OK-67.13 (15).

Dissolvemos as folhas: desenhos e dimensões das peças

Primeiro, vamos decidir sobre o tamanho da fornalha. Uma câmara com mais de 300 mm será muito espaçosa para a concentração do centro de temperatura acima de 450 ° C e, sem isso, a combustão dos gases de pirólise (e a eficiência do aquecedor) será menor do que o esperado. O comprimento da fornalha deve ser suficiente para empilhar toras com mais de 300 mm, no total – cerca de 750-800 mm. A altura do forno deve corresponder à chama de lenha – pelo menos 650 mm. Além disso, o volume de carga de combustível depende da altura, proceda do cálculo de 1,3-1,5 kg de lenha seca por 1 m3 sala de vapor.

Com base nisso, cortamos quatro retângulos:

  • 650×800 mm – duas paredes laterais;
  • 300×500 mm – tampa do forno;
  • 300×650 mm – paredes frontal e traseira.
  • 290×400 mm – partição interna.

Dimensões das peças para o inserto do aquecedor

Você também precisará de duas ripas retangulares de 50×580 mm e uma dúzia de lenços na forma de um triângulo retângulo isósceles com uma perna de 50 mm.

Dimensões das peças para o inserto do aquecedor

A próxima questão é o resfriamento do forno. Se a convecção de ar for planejada, soldar nas paredes traseira e lateral nervuras verticais de 45 mm de largura e longitudinalmente ao longo da altura da fornalha a cada 80 mm, para um total de 24 peças.

O resfriamento a água permite o uso de aço mais fino (4–5 mm), mas o trocador de calor deve ser incluído no sistema de aquecimento ou tratamento de água com uma capacidade total de calor de pelo menos 65 litros para um piso quente e 150 litros para um tanque. O trocador de calor é fabricado em uma caixa soldada de até 70 mm de espessura ao longo das paredes traseira e lateral do forno. Você vai precisar de:

  1. Duas paredes laterais – 350×880 mm.
  2. Parede traseira – 350×440 mm.
  3. Tira 70×885 mm (4 unidades), 70×360 mm (2 unidades) E 70×300 mm (2 unidades).

Dimensões das peças para trocador de calor do aquecedor

Além disso, você precisará de cerca de três metros de cantoneira de aço 50×50 mm, até quatro metros 75×75 mm e até 0,5 m2 chapa de aço ao carbono com 3,5–4,5 mm de espessura. Ao cortar peças, chanfre um terço da largura do metal em ambos os lados.

Fabricação de fornos

Nas paredes laterais marcamos 50 mm a partir do fundo, ao longo desta linha é necessário definir perpendicularmente e agarrar as tiras de 50 mm de largura, a seguir a partir de baixo com uma distância de 100-150 mm definida e soldar lenços triangulares, seis em cada parede. Coloque 2-3 grelhas de 300 mm de largura nas prateleiras obtidas e cubra a lacuna restante na parede traseira com uma folha de aço inoxidável.

Fazendo uma fornalha para um fogão de ferro

Em seguida, vire as paredes até a borda superior e marque 300 mm na parte de trás. Instale e agarre a divisória, verifique a perpendicularidade dos cantos internos, diagonais das paredes e solde completamente as duas costuras verticais. Ao soldar as partes da fornalha, primeiro coloque a emenda da raiz do lado de dentro e, em seguida, cubra-a com duas camadas protetoras de dentro e de fora, sem penetração profunda.

Fazendo uma fornalha para um fogão de ferro

Instale e solde a parede frontal com uma costura contínua e, na parte traseira, pré-corte um orifício redondo com um diâmetro de 110 mm com um recuo de 110 mm para baixo da borda superior. Solde uma luva de um tubo preto no orifício, se a soldagem não for possível, instale uma conexão de flange ou torça uma tira de aço inoxidável no tubo.

Fazendo uma fornalha para um fogão de ferro

No final da montagem, um tanque ou aletas de resfriamento de ar são soldadas ao redor da fornalha. Não se esqueça de cortar em pontos diametralmente opostos do trocador de calor de água duas peças de tubo de aço inoxidável de 25 mm com 4-5 voltas de rosca.

Fazendo uma fornalha para um fogão de ferro

Base e aquecedor

A fornalha é instalada em uma estrutura soldada a partir do 50º canto com prateleiras para dentro. O perímetro interno deve corresponder exatamente às dimensões da parte inferior da fornalha. O quadro é apoiado em pés com uma folga livre de 200 mm. Se você não planeja tijolos no aquecedor, cubra a parte inferior, a parte traseira e as laterais da base com uma folha de aço fina..

Base do fogão

A mesma estrutura, mas com prateleiras para fora e feita de aço de 75º ângulo, é soldada exatamente ao longo da circunferência superior da fornalha. Mais perto da parte de trás, acrescente mais um lintel para que o lado interno da prateleira de canto se encaixe perfeitamente na divisória, formando uma célula quadrada de 300×300 mm. Um tanque com dimensões de 250×250 e uma altura de 500 mm é inserido nesta abertura. Faça em chapa de aço com cerca de 4 mm de espessura, 100 mm da borda superior do lado de fora, adicione uma cinta de aço angular com a qual o tanque ficará apoiado na estrutura.

Fazendo um aquecedor com tanque de água

A estrutura resultante é instalada no topo da fornalha, escaldada em todo o perímetro com laterais de aço de cerca de 150-200 mm de altura e preenchida com pedras. O tanque é usado para aquecer a água, enquanto o resto do aquecedor “pega” o vapor até a temperatura desejada. É uma boa ideia colocar um par de tubos de 3/4 ” do fundo da cuba até o fundo do fogão, com furos freqüentes de 6 mm nas laterais. Neste caso, o próprio tanque deve ser coberto com uma tampa, deixando um tubo no centro – um dispensador de água.

Fazendo um aquecedor com tanque de água

Bainha ou capa

Se você estiver usando a convecção de ar, é correto envolver o forno em uma capa de chapa de aço fina. Pode fixá-lo à moldura a partir do 75º canto, e depois repetir a fixação na parte inferior, tendo previamente soldado na fornalha várias “linguetas” com orifícios e roscas.

Para o resfriamento com água, um invólucro também é apropriado, mas é melhor cobrir o fogão com tijolos decorativos ou arenito. A alvenaria, assim como o invólucro, é nivelada com as laterais do fogão ou ligeiramente abaixo.

Revestimento de tijolo da fornalha

Completamos a instalação: fornalha, cinzeiro e chaminé

Depois de montar o forno, marque e corte uma abertura na parede frontal, dimensionada para a porta do forno existente. Utilizando as mesmas dimensões, desde sobras de aço inoxidável, punhos de solda com profundidade de pelo menos 170 mm ou na espessura da divisória, se levar a porta do vestiário.

Fogão de metal faça você mesmo para um banho

O cinzeiro em tal fogão é uma caixa comum de 250 mm de largura, 200 mm de altura e o comprimento total da fornalha. Na parte frontal, a parede deve ser 50 mm mais larga que a gaveta em ambas as direções e 100 mm para cima.

Fogão de metal faça você mesmo para um banho

A chaminé pode ser puxada com um tubo sanduíche ou um duto de aço normal. Colocamos o joelho rotativo na manga na parede traseira e selamos com um cordão de vidro, em seguida, vedamos os cantos da base e do aquecedor com o mesmo cordão, não se esqueça da divisória dentro da fornalha. Após a colocação das pedras, o forno está pronto para funcionar, mas é recomendado derretê-lo fora antes de instalá-lo para acender e queimar os restos da graxa de rolagem da fábrica.

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