Máquina de solda semiautomática: escolha, consumíveis e sutilezas de uso

A soldagem com fio em um ambiente com gás protegido é posicionada como uma ferramenta para artesãos amadores, entretanto, a tecnologia de trabalho tem suas sutilezas. Em primeiro lugar, você precisa entender as especificidades da máquina de solda semiautomática, ser capaz de escolher consumíveis e manter o equipamento de acordo com os regulamentos técnicos..

Características das máquinas MIG-MAG

A essência do trabalho de uma máquina de solda semiautomática é a alimentação mecanizada de um fio de adição, que está sob o potencial de uma corrente pulsante constante. Para ionizar e manter o arco, um gás de proteção é injetado na zona de soldagem, que geralmente é dióxido de carbono ou uma mistura de CO2 e argônio. A principal vantagem do MIG-MAG é a liberdade absoluta de soldar em qualquer posição espacial da costura, sem alterar as configurações e usando métodos de trabalho especiais.

Estruturalmente, a máquina de solda inclui um conversor inversor, disposto de acordo com o mesmo princípio dos blocos de potência para soldagem com eletrodos revestidos. No entanto, existem dois componentes específicos: a válvula de gás e o alimentador automático de arame. Ambos são ativados ao mesmo tempo que a tensão é aplicada ao fio, no entanto, a velocidade e a ordem de ativação podem ser ajustadas individualmente.

A tração do fio pode ser realizada por dois ou quatro rolos, dos quais apenas metade serve como rolos de acionamento e o restante como rolos de pressão. Um dispositivo de alta qualidade possui um interruptor de velocidade de alimentação, e os mais avançados possuem um nônio separado para ajustá-lo. Neste caso, a velocidade de alimentação do arame é ajustada adicionalmente pela unidade de controle, dependendo do valor da corrente de soldagem.

A válvula de gás é projetada para fornecer gás de proteção para a área de soldagem antes de energizar. Ao contrário dos equipamentos de eletrodos não consumíveis mais avançados, as máquinas de solda semiautomáticas não oferecem a capacidade de ajustar os modos de fornecimento de gás. Portanto, é importante que a própria unidade de controle dê um ligeiro avanço no acionamento da válvula quando o botão de partida for pressionado para expelir o ar do queimador e da mangueira. A lavagem não é necessária no final da soldagem com um dispositivo semiautomático. Para ajustar a taxa de fluxo de gás, use redutores de balão especiais com um medidor de fluxo.

Separadamente, é necessário abordar a questão da escolha do poder. No segmento amador, a corrente máxima de operação do dispositivo é limitada a 160-180 A, o que é absolutamente suficiente para treinar e trabalhar com fios de até 0,8 mm. A corrente limite neste caso é de 120-130 A, porém, com uma certa habilidade, um fio de 0,8 mm pode ser soldado em correntes de até 160 A, alcançando uma profundidade de penetração de 4,5-5 mm. Com um novo aumento na força da corrente, a profundidade de penetração não aumenta, o que requer o uso de um diâmetro maior do material de enchimento. Consequentemente, a corrente limite do dispositivo deve ser de pelo menos 180-200 A para um fio de 1 mm, de 240 mm para um fio de 1,2 mm e assim por diante com uma gradação de 30-40 A.

Vídeos relacionados:

Seleção de queimador e mangueira

A variedade de tochas MIG-MAG é muito maior do que a das máquinas de solda, o que se explica tanto pelas necessidades individuais de ergonomia quanto por todos os tipos de recursos de design tecnológico, devido aos quais uma série de tarefas específicas para soldagem de metal são resolvidas. E ainda, escolher o gravador certo para um usuário novato é bastante simples, é importante levar em consideração apenas algumas circunstâncias..

Para começar, você deve eliminar todas as opções que não têm um conector europeu unificado: os queimadores deste tipo específico são muito mais comuns e, portanto, são intercambiáveis ​​na montagem e em termos de consumíveis. Por exemplo, o diâmetro e passo das alças do coletor de corrente neles são praticamente os mesmos, o mesmo se aplica à ponta do bico com seu sistema de travamento..

O comprimento da manga é geralmente de 3 metros, com menos frequência ocorrem modificações de 4 metros. Não faz sentido comprar uma tocha com manga de 5 metros: para puxar um fio deste comprimento é necessário um alimentador aprimorado com dois roletes de acionamento, e nem sempre dá conta. No entanto, a tecnologia de inversor moderna é leve e, portanto, uma possível falta de comprimento da manga é facilmente compensada por uma mangueira de gás mais longa e cabo de alimentação..

Conector Euro para dispositivo semiautomático Mig Mag

Atenção especial deve ser dada ao tipo de canal de arame. Para aditivos de aço, um canal de metal enrolado em espiral é instalado dentro da luva, mas no caso de usar fio de alumínio, um canal de Teflon é necessário para excluir o atrito aumentado do metal macio contra as paredes. O diâmetro interno do canal deve ser selecionado de acordo com a espessura do fio utilizado, via de regra, existem três gradações deste parâmetro, marcadas com a cor da bainha externa.

Para a possibilidade de soldagem na polaridade reversa, quando o fluxo de elétrons é direcionado da peça para o bico e o aquece fortemente, recomenda-se escolher uma tocha com comprimento de pescoço aumentado para reduzir o grau de aquecimento e nervuras adicionais no pescoço do radiador. O problema de superaquecimento é efetivamente resolvido em tochas resfriadas a água, mas esta não é a melhor escolha para um soldador iniciante, porque além da estação de bombeamento, também é necessário usar uma máquina de solda com um tempo de operação aumentado de até 100%.

A corrente operacional permissível do queimador deve ser 20–25% maior do que as capacidades do dispositivo. Das opções adicionais úteis, podemos notar a presença de uma válvula no cabo, a presença da qual elimina a necessidade de soprar a manga todas as vezes após uma longa pausa no trabalho. Além disso, os queimadores com entrada articulada-rotativa são muito bem recomendados, pois são mais duráveis.

Ajuste e manutenção do bico e da tocha

O dever de todo soldador é monitorar a condição do bico e fazer a manutenção no prazo. Trata-se principalmente da ponta, por meio da qual a corrente de soldagem é transferida para o fio. Seu diâmetro é selecionado de acordo com a espessura do material de enchimento, enquanto a tolerância para a folga no furo é estritamente regulada.

Com o tempo, devido ao atrito, o orifício na ponta aumenta, o que leva a uma deterioração da coleção atual. Isso se reflete na deterioração da estabilidade da queima do arco e no aparecimento de um estalido característico durante a soldagem. Em média, a substituição do bico é necessária regularmente à medida que o fio é consumido; este elemento deve ser substituído após 2–2,5 kg de material de enchimento terem sido usados. Durante o processo de substituição, é utilizada uma chave especial do conjunto de entrega, com a qual a ponta antiga é desparafusada e a nova é aparafusada no lugar, enquanto a força de aperto não deve ser excessiva, para não desatarraxar o atomizador de gás, que tem rosca esquerda.

Separadamente, você precisa monitorar a condição do canal de brochamento. O revestimento de cobre se desintegra gradualmente à medida que passa pelo mecanismo de brochamento e pelo canal, o que pode fazer com que o fio emperre no canal. Para evitar que isso aconteça, a cada 5 kg de fio trabalhados, a mangueira deve ser soprada com ar comprimido.

Além do fio banhado a cobre padrão com um diâmetro de 0,8 mm a 1,6 mm (com um passo de 0,2 mm), existe também um fio fluxado especial. Ao utilizá-lo, não é necessária a presença de gás de proteção na zona de soldagem, porém, é um tipo de aditivo mais caro. Como regra, os soldadores mantêm uma pequena quantidade desse fio em estoque no caso de um fim inesperado do dióxido de carbono ou para trabalho de campo. O fio fluxado é mais caro e não é projetado para uso contínuo devido às faíscas mais intensas geradas durante a soldagem, o que não aumenta a durabilidade do bico e da ponta. Em geral, um spray antiaderente pode ser recomendado para evitar que respingos de metal grudem na parte interna do bico..

Primeira inicialização e manutenção

Antes de dar a primeira faísca a um novo dispositivo, é necessário fazer sua manutenção inicial. A primeira etapa é remover qualquer graxa conservante residual dos rolos do mecanismo de pressão, para o qual os limpadores de disco de freio em aerossol são adequados. Posteriormente, os roletes devem ser mantidos limpos e secos, limpando-os periodicamente cada vez que a ponta do coletor for trocada. No próximo sopro da luva, não será supérfluo limpar o canal do rolo de acionamento: pressionando o botão de alimentação forçada do fio, remova o pó de cobre da ranhura com um furador e, em seguida, lixe levemente a superfície com uma lixa zero.

Antes da primeira partida, é necessário ajustar a força de frenagem girando o parafuso do eixo. O cubo deve ser relativamente fácil de girar manualmente, sem saída de inércia. Ou seja, ao girar o carretel de arame bruscamente, ele deve parar exatamente na posição em que a força de giro foi interrompida. O mecanismo de frenagem não deve ser lubrificado; basta aplicar uma pequena quantidade de spray antiaderente na área do parafuso de fixação uma ou duas vezes por ano.

Depois de instalar o cassete com o aditivo e fixá-lo com uma porca borboleta, a borda do fio é cuidadosamente removida do orifício de travamento na parede da bobina e se encaixa na ranhura do rolo de acionamento e, em seguida, é inserida no orifício do conector. Nesse caso, o fio não deve ser solto das mãos, caso contrário, ele se desenrolará instantaneamente. Quando a extremidade do fio se projeta 20-30 mm do conector, o rolo de pressão é abaixado. Geralmente é equipado com um dispositivo de pressão ajustável, cujo volante, em operação normal, deve estar entre 2 e 3..

Quando o mecanismo de fixação é ajustado, a borda saliente do fio é cuidadosamente inserida no canal da luva e o conector é instalado no lugar. Observe que, ao substituir o fio até que a bobina esteja completamente consumida, geralmente é cortado com alicate de corte, o que resulta em uma borda achatada. Para evitar que o fio fique preso durante a próxima brocha, as rebarbas devem ser removidas cuidadosamente com uma lima.

Depois de preparar a máquina de solda, é necessário conectar o equipamento de gás a ela. Para isso, o melhor encaixe é uma mangueira reforçada, que é colocada em uma extremidade da conexão redutora e a outra é fixada na entrada do dispositivo padrão, onde é cravada com uma braçadeira de parafuso. Quando o gás estiver conectado, é necessário desparafusar a válvula do cilindro, ajustar a pressão de saída conforme certificado do equipamento de soldagem e ajustar a vazão. Agora você pode realizar o primeiro teste do dispositivo semiautomático.

Modos de soldagem

Normalmente, as máquinas de solda MIG-MAG têm dois verniers para ajuste de tensão e corrente. Também é possível ter um regulador de indutância, o que permite um ajuste mais preciso dos modos de soldagem. Deve-se notar que a ausência de tal regulador não indica uma imperfeição do dispositivo: é bem possível que o ajuste da indutância da corrente de soldagem seja realizado pelo controlador automaticamente.

O ajuste do valor real da corrente de soldagem deve estar exatamente de acordo com os parâmetros indicados na embalagem do fio. Os reguladores de tensão e indutância devem inicialmente ser colocados em uma posição intermediária e a máquina deve ser testada em operação. Se um som crepitante for ouvido durante a soldagem, o arco está instável ou a vaporização do metal é observada, isso é eliminado ajustando a tensão aplicada, que geralmente determina o ponto de fusão. Dependendo da espessura e tipo de metais a serem soldados, uma tensão aplicada diferente pode ser necessária, portanto, antes de soldar a próxima estrutura com um dispositivo semiautomático, várias costuras de teste são normalmente realizadas.

A configuração da indutância ajuda a ajustar a profundidade de penetração e a largura da poça de fusão. Em valores mínimos, uma costura estreita com uma conta pontiaguda alta se formará. Se você der o valor máximo, o cordão ficará mais plano e a profundidade de penetração se aproximará do valor máximo para este tipo de arame..