Faça você mesmo, bancada de pedra artificial

Normalmente, as bancadas com imitação de pedra artificial são feitas à mão para melhorar o interesse e as habilidades ou para dominar a produção em massa. Em todo caso, é muito importante conhecer a tecnologia, e queremos informá-los sobre a fabricação de bancadas em “pedra” em aglomerado com revestimento de poliéster.

Algumas regras simples

Você precisará de um espaço interno devidamente preparado. Na verdade, trata-se de uma sala dita limpa de 3×4 metros, cujas paredes e teto são cobertos com filme plástico, e o chão é bem varrido, lavado e não forma poeira. A sala deve ter boa ventilação, enquanto a temperatura é mantida pelo menos 25 ° C.

Preste atenção ao controle de qualidade e segurança. O trabalho é realizado apenas com roupas fechadas e mangas compridas. Como o processo de polimerização é acompanhado por uma liberação abundante de estireno, é possível trabalhar apenas em respiradores de celulose-carbono e óculos de proteção, esse gás é extremamente tóxico. Todas as ações são realizadas apenas com luvas de pano, não deve haver marcas de gordura e impressões.

Para o trabalho, você vai precisar de uma mesa forte e estável de 2×2,5 metros e uma altura de pelo menos 80 cm. Seu tampo é uma folha de aglomerado de 16 mm de espessura, de cujo fundo é aparafusada uma caixa de ripas de madeira de 15×60 mm, colocada na borda e formando uma treliça com um passo de 35×35 cm. a superfície não deve apresentar juntas e vestígios de fixação, pois o tampo da mesa é nivelado com massa acrílica e finamente lixado. A mesa deve ser estável, você terá que caminhar sobre ela, sentar na beirada – o tampo da mesa não deve dobrar.

Fazendo formulário

Primeiro, um desenho do tampo da mesa em uma escala de 1: 1 é aplicado à superfície da mesa com um lápis simples. Os locais de instalação da pia, nichos para vazamento, bordas frontais e elementos de raio são marcados.

Nas bordas retas da pia, são instaladas tiras de aglomerado laminado com uma altura de 55–60 mm. Todos os cantos e arestas são estritamente retos, portanto o corte deve ser feito com equipamento profissional. As tábuas são fixadas estritamente ao longo das linhas de marcação usando cola quente e cubos de madeira do lado de fora. Esta forma a cofragem exterior, para a formação dos elementos de raio dos quais são utilizadas placas de plástico flexíveis..

Após a formação do contorno externo, são adicionadas as fôrmas dos recortes da pia ou do fogão. Se a pia for fundida, é necessário adquirir uma matriz acrílica. É colado exatamente de acordo com a marcação com cola quente derretida e, em seguida, pressionado à mesa pelo seu próprio peso. Qualquer excesso de cola que sair deve ser cortado com uma faca para botas..

Selagem e preparação de cofragem

A superfície interna e as bordas da matriz determinam completamente a forma do futuro produto, portanto, não deve haver falhas nas superfícies vertical e horizontal. Os vãos entre as pranchas e as pranchas são selados com piche, cujo excesso é cortado ou prensado com uma espátula. Varie as pontas cortadas do aglomerado e todos os tipos de distúrbios superficiais são vedados, como resultado, a forma deve ter a geometria ideal e uma superfície lisa e sem falhas. Além disso, no topo da matriz de pia, uma lavadora de um verniz de jardim é instalada, que forma uma depressão do orifício de drenagem.

Para fazer uma fresagem na aresta frontal, bem como para fazer recortes e lavagens, é necessária a utilização de uma chapa de aço especial, cujo ângulo é cortado em negativo à maneira de uma espátula figurada. A tarefa não é difícil: o canto do formulário é preenchido com verniz de jardim, a transição figurada é alisada com um prato. É importante não inclinar a ferramenta e pressionar suas bordas firmemente contra a mesa de cofragem.

Quando o molde está completamente pronto, uma camada de cera separadora é aplicada a ele, e após 20 minutos é polido com um pano macio e soprado com ar comprimido. A seguir, toda a superfície é coberta com álcool polivinílico de um pulverizador manual e deixada para secar completamente. O formulário está pronto para ser preenchido.

Química, resinas, misturas

Para preparar uma mistura de alta qualidade, a dosagem precisa é muito crítica. Os ingredientes são dosados ​​por peso, eles precisam ser pesados ​​em balanças digitais.

Primeiro, a base da pedra é preparada: 30% do gelcoat é misturado com 70% do filler de fluxo livre. Você precisa mexer com a mão com uma vara de madeira, você não pode bater essa mistura. Depois de mexer, cerca de um quilo de base é selecionado e colocado em um recipiente de plástico como um kit de reparo. A quantidade de gelcoat acabado – 3,5-4 kg para cada m² superfícies.

A segunda mistura é um primer de poliéster. Esta é uma resina de poliéster comum que é tingida com uma pasta corante o mais próximo possível da cor principal. Até 40% de calcita pode ser adicionada à resina para endurecer o solo e reduzir o encolhimento. O solo será necessário de 4 a 6 kg para cada m² bancadas, aproximadamente o mesmo é consumido por uma pia de fundição média.

Essas misturas podem ser armazenadas sem acesso ao oxigênio por décadas, para seu endurecimento é necessário adicionar cerca de 1–2,5% de um endurecedor (catalisador). Se a temperatura ambiente for inferior à recomendada, após agitação do catalisador, uma pequena quantidade de cobalto é adicionada à mistura. A química para pedra líquida é vendida em conjuntos e vem acompanhada de informações completas sobre a técnica de mistura, proporções e características da mistura, essas são as recomendações que devem ser seguidas..

Enchendo a bancada

Primeiro, um gelcoat com um enchimento é pulverizado sobre a matriz preparada; em cada estágio, cerca de 1 kg da base é misturado com o catalisador. A vida útil média após a injeção do catalisador é de 15 a 30 minutos. A aplicação é realizada nas camadas mais finas possíveis para evitar a formação de microporos.

Em primeiro lugar, as superfícies verticais são pulverizadas, embora seja necessário garantir que a composição não se deite, permitindo periodicamente que a superfície seque. Em seguida, o gelcoat é aplicado com a camada de cobertura máxima nas áreas horizontais. Parabéns pela sua primeira inscrição. Depois que a superfície se polimerizou para que uma impressão digital permaneça nela, mas a resina perder sua pegajosidade, você pode prosseguir para a segunda. No total, são necessárias 3-4 aplicações, no final um revestimento de gelcoat adicional das bordas da face vertical é realizado.

Após 40-50 minutos, a bancada pode ser vertida. Um pouco mais de um terço do primer é misturado ao endurecedor, colocado em um molde e cuidadosamente nivelado com uma espátula. Em seguida, um pano de fibra de vidro pré-cortado é deitado no chão, prensado e alisado com uma espátula para que a impregnação seja máxima. Agora você precisa deixar metade do solo, e o resto é distribuído uniformemente sobre a fibra de vidro.

A pia também é coberta com terra nesta fase, mas uma fibra de vidro mais espessa é usada para fortalecê-la..

Depois de colar a primeira camada, quando o tecido de reforço está bem alisado e todas as bolhas de ar são espremidas, um inserto de aglomerado é colocado no molde. É cortado no tamanho, 5 mm menor que a forma e cada um dos seus elementos, para facilitar a movimentação, você pode aparafusar várias maçanetas.

A peça feita de cartão não precisa ser sólida, mas folgas de mais de 5–6 mm são inaceitáveis. Na inserção é necessário fazer 8 a 10 furos por metro quadrado com diâmetro de 6 mm para liberar o excesso de sujeira. No topo do cartão por 10-15 minutos, uma dobra de cerca de 40 kg / m é estabelecida², você também pode espalhar o forro do teto com tábuas de madeira finas

Enquanto a opressão é instalada, todas as rachaduras e lacunas são preenchidas com terra. Quando a carga é removida, metade do solo restante é despejado no molde, as bordas salientes da fibra de vidro são dobradas e outra tela é colocada. O resto do solo é derramado sobre ele, são nivelados com uma espátula e o tampo da mesa permanece para secar e endurecer por cerca de 14-16 horas.

Esmerilhamento e polimento

No dia seguinte após o vazamento, é necessário derrubar a fôrma com um martelo e minar a bancada, enfiando uma espátula plana sob ela e pressionando-a com uma alavanca. Depois disso, a matriz de dissipação é removida e toda a mesa é instalada em blocos de espuma macia. Do lado impreciso, os contornos são cuidadosamente cortados e o lado traseiro é lixado com areias P80 e P120.

Depois disso, o tampo da mesa é virado e cuidadosamente lixado com um aumento alternado no tamanho do grão de P80 para P420, a melhor qualidade da superfície frontal é obtida usando o carborundum como abrasivo. Para o tratamento de áreas em relevo e lavagem sob a lixa, uma almofada de espuma é instalada.

A retificação deve ser feita com máquina de disco, nas duas últimas etapas os movimentos são exclusivamente circulares. LBM e máquinas de fita não são adequadas para esses fins. Caso a bancada seja brilhante no projeto, a etapa final será o polimento da pedra com roda de espuma de borracha com pasta abrasiva.