Faça você mesmo, bancada de pedra artificial

Normalmente, as bancadas com imitação de pedra artificial são feitas à mão para melhorar o interesse e as habilidades ou para dominar a produção em massa. Em todo caso, é muito importante conhecer a tecnologia, e queremos informá-los sobre a fabricação de bancadas em “pedra” em aglomerado com revestimento de poliéster.

Faça você mesmo, bancada de pedra artificial

Algumas regras simples

Você precisará de um espaço interno devidamente preparado. Na verdade, trata-se de uma sala dita limpa de 3×4 metros, cujas paredes e teto são cobertos com filme plástico, e o chão é bem varrido, lavado e não forma poeira. A sala deve ter boa ventilação, enquanto a temperatura é mantida pelo menos 25 ° C.

Preste atenção ao controle de qualidade e segurança. O trabalho é realizado apenas com roupas fechadas e mangas compridas. Como o processo de polimerização é acompanhado por uma liberação abundante de estireno, é possível trabalhar apenas em respiradores de celulose-carbono e óculos de proteção, esse gás é extremamente tóxico. Todas as ações são realizadas apenas com luvas de pano, não deve haver marcas de gordura e impressões.

Faça você mesmo, bancada de pedra artificial

Para o trabalho, você vai precisar de uma mesa forte e estável de 2×2,5 metros e uma altura de pelo menos 80 cm. Seu tampo é uma folha de aglomerado de 16 mm de espessura, de cujo fundo é aparafusada uma caixa de ripas de madeira de 15×60 mm, colocada na borda e formando uma treliça com um passo de 35×35 cm. a superfície não deve apresentar juntas e vestígios de fixação, pois o tampo da mesa é nivelado com massa acrílica e finamente lixado. A mesa deve ser estável, você terá que caminhar sobre ela, sentar na beirada – o tampo da mesa não deve dobrar.

Fazendo formulário

Primeiro, um desenho do tampo da mesa em uma escala de 1: 1 é aplicado à superfície da mesa com um lápis simples. Os locais de instalação da pia, nichos para vazamento, bordas frontais e elementos de raio são marcados.

Nas bordas retas da pia, são instaladas tiras de aglomerado laminado com uma altura de 55–60 mm. Todos os cantos e arestas são estritamente retos, portanto o corte deve ser feito com equipamento profissional. As tábuas são fixadas estritamente ao longo das linhas de marcação usando cola quente e cubos de madeira do lado de fora. Esta forma a cofragem exterior, para a formação dos elementos de raio dos quais são utilizadas placas de plástico flexíveis..

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Após a formação do contorno externo, são adicionadas as fôrmas dos recortes da pia ou do fogão. Se a pia for fundida, é necessário adquirir uma matriz acrílica. É colado exatamente de acordo com a marcação com cola quente derretida e, em seguida, pressionado à mesa pelo seu próprio peso. Qualquer excesso de cola que sair deve ser cortado com uma faca para botas..

Selagem e preparação de cofragem

A superfície interna e as bordas da matriz determinam completamente a forma do futuro produto, portanto, não deve haver falhas nas superfícies vertical e horizontal. Os vãos entre as pranchas e as pranchas são selados com piche, cujo excesso é cortado ou prensado com uma espátula. Varie as pontas cortadas do aglomerado e todos os tipos de distúrbios superficiais são vedados, como resultado, a forma deve ter a geometria ideal e uma superfície lisa e sem falhas. Além disso, no topo da matriz de pia, uma lavadora de um verniz de jardim é instalada, que forma uma depressão do orifício de drenagem.

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Para fazer uma fresagem na aresta frontal, bem como para fazer recortes e lavagens, é necessária a utilização de uma chapa de aço especial, cujo ângulo é cortado em negativo à maneira de uma espátula figurada. A tarefa não é difícil: o canto do formulário é preenchido com verniz de jardim, a transição figurada é alisada com um prato. É importante não inclinar a ferramenta e pressionar suas bordas firmemente contra a mesa de cofragem.

Quando o molde está completamente pronto, uma camada de cera separadora é aplicada a ele, e após 20 minutos é polido com um pano macio e soprado com ar comprimido. A seguir, toda a superfície é coberta com álcool polivinílico de um pulverizador manual e deixada para secar completamente. O formulário está pronto para ser preenchido.

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Química, resinas, misturas

Para preparar uma mistura de alta qualidade, a dosagem precisa é muito crítica. Os ingredientes são dosados ​​por peso, eles precisam ser pesados ​​em balanças digitais.

Primeiro, a base da pedra é preparada: 30% do gelcoat é misturado com 70% do filler de fluxo livre. Você precisa mexer com a mão com uma vara de madeira, você não pode bater essa mistura. Depois de mexer, cerca de um quilo de base é selecionado e colocado em um recipiente de plástico como um kit de reparo. A quantidade de gelcoat acabado – 3,5-4 kg para cada m2 superfícies.

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A segunda mistura é um primer de poliéster. Esta é uma resina de poliéster comum que é tingida com uma pasta corante o mais próximo possível da cor principal. Até 40% de calcita pode ser adicionada à resina para endurecer o solo e reduzir o encolhimento. O solo será necessário de 4 a 6 kg para cada m2 bancadas, aproximadamente o mesmo é consumido por uma pia de fundição média.

Essas misturas podem ser armazenadas sem acesso ao oxigênio por décadas, para seu endurecimento é necessário adicionar cerca de 1–2,5% de um endurecedor (catalisador). Se a temperatura ambiente for inferior à recomendada, após agitação do catalisador, uma pequena quantidade de cobalto é adicionada à mistura. A química para pedra líquida é vendida em conjuntos e vem acompanhada de informações completas sobre a técnica de mistura, proporções e características da mistura, essas são as recomendações que devem ser seguidas..

Enchendo a bancada

Primeiro, um gelcoat com um enchimento é pulverizado sobre a matriz preparada; em cada estágio, cerca de 1 kg da base é misturado com o catalisador. A vida útil média após a injeção do catalisador é de 15 a 30 minutos. A aplicação é realizada nas camadas mais finas possíveis para evitar a formação de microporos.

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Em primeiro lugar, as superfícies verticais são pulverizadas, embora seja necessário garantir que a composição não se deite, permitindo periodicamente que a superfície seque. Em seguida, o gelcoat é aplicado com a camada de cobertura máxima nas áreas horizontais. Parabéns pela sua primeira inscrição. Depois que a superfície se polimerizou para que uma impressão digital permaneça nela, mas a resina perder sua pegajosidade, você pode prosseguir para a segunda. No total, são necessárias 3-4 aplicações, no final um revestimento de gelcoat adicional das bordas da face vertical é realizado.

Após 40-50 minutos, a bancada pode ser vertida. Um pouco mais de um terço do primer é misturado ao endurecedor, colocado em um molde e cuidadosamente nivelado com uma espátula. Em seguida, um pano de fibra de vidro pré-cortado é deitado no chão, prensado e alisado com uma espátula para que a impregnação seja máxima. Agora você precisa deixar metade do solo, e o resto é distribuído uniformemente sobre a fibra de vidro.

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A pia também é coberta com terra nesta fase, mas uma fibra de vidro mais espessa é usada para fortalecê-la..

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Depois de colar a primeira camada, quando o tecido de reforço está bem alisado e todas as bolhas de ar são espremidas, um inserto de aglomerado é colocado no molde. É cortado no tamanho, 5 mm menor que a forma e cada um dos seus elementos, para facilitar a movimentação, você pode aparafusar várias maçanetas.

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A peça feita de cartão não precisa ser sólida, mas folgas de mais de 5–6 mm são inaceitáveis. Na inserção é necessário fazer 8 a 10 furos por metro quadrado com diâmetro de 6 mm para liberar o excesso de sujeira. No topo do cartão por 10-15 minutos, uma dobra de cerca de 40 kg / m é estabelecida2, você também pode espalhar o forro do teto com tábuas de madeira finas

Enquanto a opressão é instalada, todas as rachaduras e lacunas são preenchidas com terra. Quando a carga é removida, metade do solo restante é despejado no molde, as bordas salientes da fibra de vidro são dobradas e outra tela é colocada. O resto do solo é derramado sobre ele, são nivelados com uma espátula e o tampo da mesa permanece para secar e endurecer por cerca de 14-16 horas.

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Esmerilhamento e polimento

No dia seguinte após o vazamento, é necessário derrubar a fôrma com um martelo e minar a bancada, enfiando uma espátula plana sob ela e pressionando-a com uma alavanca. Depois disso, a matriz de dissipação é removida e toda a mesa é instalada em blocos de espuma macia. Do lado impreciso, os contornos são cuidadosamente cortados e o lado traseiro é lixado com areias P80 e P120.

Depois disso, o tampo da mesa é virado e cuidadosamente lixado com um aumento alternado no tamanho do grão de P80 para P420, a melhor qualidade da superfície frontal é obtida usando o carborundum como abrasivo. Para o tratamento de áreas em relevo e lavagem sob a lixa, uma almofada de espuma é instalada.

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A retificação deve ser feita com máquina de disco, nas duas últimas etapas os movimentos são exclusivamente circulares. LBM e máquinas de fita não são adequadas para esses fins. Caso a bancada seja brilhante no projeto, a etapa final será o polimento da pedra com roda de espuma de borracha com pasta abrasiva.

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