Para fazer lajes de pavimentação com as próprias mãos, basta preparar adequadamente a solução e seguir a tecnologia de vazamento. Assim, o resultado atenderá às suas expectativas e os ladrilhos que você confeccionará atenderão às características de desempenho..
Ferramenta e material
Então, você decidiu fazer suas próprias lajes de pavimentação. Por onde começar? Em primeiro lugar, esta é a aquisição do material necessário, você vai precisar de:
- cimento (grau M500 sem aditivos);
- areia de rio (limpa sem impurezas de argila);
- pedra britada de granito (frações 5–10 mm);
- plastificante (para aumentar a resistência do concreto);
- pigmento para sombreamento (opcional);
- moldes para fundir ladrilhos;
- recipiente para solução;
- espátula.
Dependendo do número planejado de telhas, você precisará de equipamentos como:
- misturador de concreto;
- mesa vibratória.
Formas para lajes de pavimentação
É necessário um formulário (modelo) de alta qualidade para concretar lajes de pavimentação. Hoje, formatos de várias configurações, tamanhos e texturas podem ser adquiridos sem problemas em lojas de ferragens. Esses moldes são feitos de plástico, poliuretano ou silicone..
O molde de plástico é mais resistente e durável, permite fundir ladrilhos de formas geométricas simples e sua vida útil, segundo os fabricantes, é de mais de 80.000 peças fundidas.
Devido à elasticidade do material, o molde de silicone possibilita a confecção de ladrilhos de formas complexas e a reprodução precisa do padrão, mas seu grande inconveniente é que, ao despejar o concreto, a forma pode ser deformada. A vida útil dos moldes de silicone é de cerca de 50.000 peças fundidas.
Como formas, você também pode usar quaisquer recipientes de plástico, cortes de tubos de esgoto em PVC ou pode fazer sua própria fundição de qualquer forma geométrica a partir dos materiais disponíveis, como madeira, metal ou espuma de espuma.
Preparando a mistura para verter
Todos os componentes para a preparação de uma mistura de concreto devem ser cuidadosamente selecionados, pois a dosagem incorreta pode afetar as propriedades do concreto – resistência e consistência. Para a produção de uma solução de alta qualidade, recomenda-se usar a seguinte proporção de proporções:
- 1 parte de cimento: 1 parte de brita: 2 partes de areia.
A proporção de água para cimento é geralmente de 1: 2. É melhor usar água potável para concreto..
Os plastificantes são adicionados em uma quantidade muito pequena (1–2% em relação ao peso do cimento). O excesso é prejudicial, pois pode atrasar significativamente a ligação do cimento e, assim, endurecer o concreto..
Pigmento de coloração – não mais que 5% em peso de cimento.
A tabela mostra a proporção recomendada de componentes individuais em termos de 1 m3 Concreto misturado pronto. Este montante pode ser usado para embarcações de 16 m2 lajes de pavimentação com 60 mm de espessura.
| Componentes | montante |
| Cimento М500 | 500 Kg |
| Pedra britada | 540 kg |
| Areia do rio | 1000 kg |
| Plastificante S-3 | 2 litros |
| Tintura | 10 Kg |
| Água | 130 litros |
Dica: Não adicione muita água, pois isso enfraquece a resistência do concreto.
Ordem de dosagem e tempo de mistura
A seleção de indicadores qualitativos e quantitativos de matérias-primas para a produção é apenas metade do sucesso. Os componentes devem ser misturados exatamente e na ordem correta, só então teremos uma mistura homogênea de concreto.
Ao fazer pequenas quantidades de concreto, os ingredientes são misturados à mão usando uma pá em um recipiente hermético. Disponha a camada de areia uniformemente – uma camada de cimento. Misture os componentes até obter uma massa homogênea e adicione a pedra triturada. Periodicamente, adicione água à mistura seca preparada, com um plastificante previamente diluído nela, e mexa bem.
Ao fazer concreto usando um misturador de concreto, a ordem de conexão dos componentes é ligeiramente diferente. Primeiro, despeje uma pequena parte de água com um plastificante no misturador de concreto e despeje a pedra triturada. Gradualmente, adicione cimento e areia à solução, enquanto adiciona o resto da água.
Ao usar um pigmento de coloração, ele é previamente dissolvido em água quente.
O tempo de mistura também afeta a qualidade e a resistência da mistura de concreto. A agitação por muito tempo leva à separação dos componentes, o que reduz a resistência do concreto. Tempo médio de mistura 3 a 5 minutos.
Em uma nota:todos os componentes derramados no misturador de concreto não devem ocupar mais do que 0,8 de seu volume, então eles serão bem misturados.
Tecnologia de fabricação de placas
Todo o processo tecnológico pode ser dividido em várias etapas..
1. Preparação de formulários
Os formulários de fábrica, via de regra, não precisam de processamento adicional. Se usar formulários caseiros, lubrifique-os com óleo de motor ou água com sabão antes de enchê-los..
2. Preenchimento dos formulários com argamassa
Para compactar concreto em um molde, é melhor usar uma mesa vibratória:
- colocar os formulários sobre uma mesa vibratória e preencher 1/3 com concreto;
- vibrar por 30-40 segundos;
- desligue a mesa vibratória, preencha o molde completamente com concreto e vibre por cerca de 10 segundos (uma espuma branca deve aparecer na superfície da solução).
No processo de vibração, bolhas de ar e gotículas de água são removidas da solução, o que afeta não apenas a taxa de secagem, mas também, principalmente, a resistência subsequente dos elementos fabricados..
Na ausência de mesa vibratória, os formulários são colocados sobre uma superfície plana e dura, preenchida com uma pequena quantidade de solução e uma espátula, sem arrancá-la da superfície, cuidadosamente compactada. Este procedimento preenche o formulário completamente.
3. Secagem de formas
As formas preenchidas são deixadas secar por 2-3 dias a uma temperatura de cerca de 20-25 ° C à sombra e sob polietileno para reduzir a taxa de evaporação da umidade. O processo de secagem não deve ocorrer muito rapidamente, pois isso pode afetar negativamente a durabilidade das peças fundidas.
4. Removendo do molde
O produto acabado é retirado da forma e deixado secar por 10 dias nas prateleiras. Para facilitar o processo de extração, o molde é imerso em água quente por alguns segundos..
É importante lembrar: o concreto adquire resistência total somente após três a quatro semanas.
Um pouco de esforço, aderência ao processo tecnológico e uma bela calçada artesanal vão encantar você por mais de um ano.
Olá! Tenho interesse em aprender a fazer lajes de pavimentação com as próprias mãos. Por onde devo começar? Quais materiais e ferramentas são necessários? Existe algum curso ou tutorial que você recomenda para iniciar nesse tipo de construção? Agradeço desde já pela ajuda!
Como vocês fazem lajes de pavimentação por conta própria? Quais são as etapas e materiais necessários para realizar esse projeto? Vocês têm algum conselho ou dicas úteis para garantir um resultado duradouro e de qualidade?
Para fazer lajes de pavimentação por conta própria, é necessário seguir algumas etapas e utilizar os materiais adequados.
Primeiramente, é preciso preparar o terreno, nivelando e compactando o solo. Em seguida, é necessário fazer uma base de concreto magro, que consiste numa mistura de cimento, areia e pedra britada.
Após a cura da base de concreto magro, é hora de colocar as formas para a laje. Estas podem ser de madeira, plástico ou metal, e devem ter a espessura e o formato desejados para a pavimentação. É importante verificar a inclinação para o escoamento adequado da água.
Feito isso, é hora de preparar o concreto para a laje. Recomenda-se utilizar uma mistura de cimento, areia, pedra britada e água nas proporções corretas, de acordo com as normas técnicas.
Ao despejar o concreto nas formas, é necessário nivelar e compactar bem, garantindo a uniformidade da superfície. Pode-se utilizar uma régua de alumínio ou vibrador de concreto para auxiliar nessa etapa.
Após a cura do concreto, é possível retirar as formas e finalizar o acabamento da laje. Pode-se utilizar uma desempenadeira de aço para alisar a superfície.
Para um resultado duradouro e de qualidade, é importante utilizar materiais de boa qualidade e seguir as etapas com cuidado. É fundamental garantir que a base esteja bem nivelada e compactada, pois isso evita o afundamento da laje com o tempo. Além disso, é necessário respeitar as proporções corretas da mistura de concreto, garantindo sua resistência.
Recomenda-se também utilizar aditivos impermeabilizantes na mistura de concreto, para evitar infiltrações futuras. É importante lembrar de deixar juntas de dilatação nas lajes, para evitar possíveis trincas decorrentes das variações térmicas.
Por fim, caso não tenha experiência na execução de lajes de pavimentação, é recomendável buscar orientação especializada ou até mesmo contratar profissionais da área para garantir um resultado satisfatório e duradouro.