Como cozinhar corretamente com um dispositivo semiautomático

A soldagem do tipo MIG-MAG merecidamente leva o título de um método amador de união de estruturas metálicas; no entanto, é uma tecnologia separada que possui suas próprias regras para a execução de trabalhos e requisitos para as qualificações de um soldador. Tudo isso – em nossa revisão sobre soldagem semiautomática.

Visão geral da tecnologia de soldagem

O MIG / MAG é a soldagem com fios metálicos (M – Metal) em atmosfera inerte (IG – Gás Inerte) ou blindagem ativa (AG – Gás Ativo). O arame é alimentado automaticamente e a velocidade de alimentação é ajustada de acordo com a corrente de soldagem efetiva. Esta é uma das principais características de um dispositivo semiautomático, o que se deve a um importante diferencial tecnológico da soldagem com eletrodos revestidos: ao invés de estabilizar a força da corrente, a fonte de alimentação fornece uma tensão constante.

Como em outros tipos de soldagem, a essência do MIG / MAG é a transferência do metal do enchimento para a poça de fusão, mas o processo em si é muito específico, que deve ser entendido para dominar as habilidades de trabalho necessárias. Existem dois mecanismos para transferência de metal:

O primeiro: quando o fio toca a peça a ser soldada, ocorre um curto-circuito, o fio aquece, flui para a poça de fusão, evaporando parcialmente, suportando assim uma ignição de curto prazo do arco, devido ao qual toda a área da poça de fusão é aquecida. Depois que a borda do fio derrete, o circuito é aberto, então o metal toca a peça novamente e tudo é repetido novamente com uma frequência de cerca de 20-30 vezes por segundo. Esse mecanismo é chamado de fechamento cíclico..

Segundo mecanismo de soldagem – transferência por spray. Se o fio for alimentado a uma velocidade suficientemente baixa em alta tensão e o meio gasoso contribuir para a queima contínua do arco, o aditivo não tocará a própria peça, mas se fundirá em pequenas gotas e cairá na cratera da poça de fusão, bem como na área adjacente a ela. Com este método de soldadura ocorre um aquecimento muito mais intenso de uma zona ampla, indispensável no enchimento de grandes costuras e na soldadura de peças grossas. Uma diferença característica é o clique e, ao mesmo tempo, o som sibilante do arco em vez de um crepitar rítmico durante o ciclo.

Selecione consumíveis

Ao soldar com um dispositivo semiautomático, três tipos de consumíveis são usados, sem a escolha correta de qual operação correta é impossível. O principal consumível é um fio metálico de preenchimento com uma camada protetora anticorrosiva. O fio pode diferir no material da liga, diâmetro e tamanho da bobina, que é selecionado de acordo com as capacidades do dispositivo. O material aditivo deve ser o mais próximo possível da composição das peças a serem soldadas..

Para a maioria dos aços estruturais, as classes de arame começando com SV-08G, de acordo com a marcação estrangeira – ER70S, são ideais. Para aços inoxidáveis ​​deve-se utilizar arame SV-04X19, SV-07X25, SV-10X16, onde os números na segunda parte da designação indicam o teor de níquel e cromo. Aqui é preciso estar atento: a heterogeneidade dos materiais da peça e da costura piora dramaticamente as características de resistência da junta. O fio dos graus D16, VAD23, AK4 é adequado para soldar alumínio – também deve ser selecionado de acordo com a presença de aditivos adicionais nas peças a serem soldadas. Além disso, o fio fluxado pode ser usado para soldagem, o que não requer uma atmosfera de gás de proteção, mas ao mesmo tempo é mais caro.

Todos os tipos de fios podem ter um diâmetro de 0,6 mm e mais com um passo de 0,2 mm. O aditivo mais fino é usado para soldagem a ponto de peças com espessura inferior a 1,5 mm, 0,8 mm – até 4 mm, 1 mm – até 6 mm. Os amadores raramente usam arame com mais de 1 mm, a razão é simples: uma corrente de soldagem de mais de 200 A é necessária, o que é típico apenas para máquinas de solda profissionais.

O segundo consumível é o gás de proteção. Para soldar metais não ferrosos, em particular o alumínio, é utilizado um gás inerte argônio, e com uma espessura significativa de peças – uma mistura de argônio com hélio. A desvantagem do argônio é que em seu ambiente o arco é mantido de forma muito ativa, o que não permite o cozimento por fechamento cíclico, sendo este o modo recomendado para metais ferrosos. Por isso, na soldagem de aço estrutural e inox, é utilizada uma mistura de gases, em que o argônio está a partir de 75% do peso, o restante é dióxido de carbono. Para qualquer tipo de fio de solda, a mistura de gás preferida é indicada.

O terceiro material consumível são as pontas de coletor. Primeiro, eles devem ser alterados dependendo do diâmetro do fio usado. Em segundo lugar, durante a operação, o bico se desgasta e o diâmetro do orifício aumenta, o que causa superaquecimento da tocha e mau funcionamento da máquina de solda, até o travamento completo do fio.

Preparação para o trabalho

Antes de iniciar o trabalho, é necessário instalar o carretel com arame no pino do tambor do freio e ajustar o parafuso de fixação, garantindo o desaparecimento completo da folga radial e da inércia durante a rotação. Depois disso, você deve reposicionar o rolo guia para o diâmetro do fio correspondente, limpar o mecanismo de alimentação da sujeira, abaixar o rolo de pressão e ajustar a pressão para que o fio não escorregue, mas não aperte muito.

A extremidade do fio deve ser conduzida para o soquete traseiro do plugue da tocha conectada. A mangueira deve estar totalmente estendida. Após pressionar o botão, o arame deve ser passado ao longo do braço de soldagem, desparafusando previamente a ponta do coletor. Quando o fio está 3–5 cm fora da tocha, o bico deve ser colocado de volta no lugar, o bico deve ser colocado e o fio cortado rente à borda da tocha. Resta apenas girar a válvula do cilindro até o fim, ajustar a pressão na saída do redutor e a vazão de gás, após o que pode-se iniciar a soldagem.

Antes da soldagem, as peças devem ser cuidadosamente limpas e afiadas para que não haja folga de mais de 1 mm na junta. As bordas das peças a 20-25 mm da área de soldagem devem estar livres de tinta, sujeira, ferrugem e até mesmo de uma camada de óxido escurecido, para um dispositivo semiautomático isso é crítico.

Modos de soldagem

Mesmo os profissionais, antes de soldar qualquer estrutura ou peça, realizam vários ensaios de costura em materiais do mesmo tipo. O objetivo dos testes é estabelecer configurações ideais para condições estáveis ​​de queima e temperatura correspondentes à espessura das peças a serem soldadas..

Existem dois reguladores para configurar o modo de soldagem: V – tensão e A – velocidade de alimentação do arame e a correspondente corrente de soldagem. Há também um botão de alternância para alternar o modo de velocidade: o fio de 0,8 mm ou menos deve ser cozido em uma velocidade maior e um mais grosso em uma velocidade reduzida. Algumas máquinas possuem um terceiro regulador do componente de corrente indutiva, que é projetado para ajustar o perfil da solda.

Uma configuração de teste é realizada diretamente perto do dispositivo, enquanto os controles devem inicialmente ser girados para a posição extrema esquerda. Assim que o arco for aberto, a taxa de alimentação e a tensão devem ser aumentadas gradualmente para atingir a condição correta de soldagem. Para uma profundidade de costura de até 2 mm e uma largura de até 4 mm, é ideal para soldar em loop. A velocidade deve ser aumentada até que os cliques raros sejam substituídos por um estalido estável com uma frequência de cerca de 20 Hz. Se ao mesmo tempo lacunas forem ouvidas, a tensão deve ser ligeiramente aumentada, se o metal estiver muito salpicado – reduzir.

Nos casos em que o excesso de metal se acumula na poça de fusão, a taxa de alimentação deve ser reduzida ou o movimento da tocha deve ser acelerado, mas apenas se a temperatura permitir. Para aumentar a taxa de derretimento, o bico da tocha deve ser guiado para mais perto da peça. Se for necessário aplicar uma costura de enchimento com espessura superior a 2 mm ou largura de 5–7 mm, a soldagem é realizada por projeção, para a qual a tensão deve ser elevada quase ao máximo. Neste caso, a taxa de alimentação aumenta de zero até o momento em que a máquina começa a cozinhar em modo cíclico e, em seguida, diminui para uma conveniência aceitável para guiar a solda de acordo com sua largura e profundidade.

A configuração da indutância é feita após o modo de soldagem estar estável. Um aumento na indutância leva a um aumento na temperatura do arco, com o qual o cordão da costura se espalha mais e torna-se mais plano, porém apenas a camada superior do material aquece. Em baixa indutância, o aquecimento é realizado profundamente na costura, mas o cordão é mais convexo. A indutância deve ser ajustada de modo que as bordas do rolo derretam e se encaixem suavemente nas superfícies adjacentes.

Posição espacial da costura

As vantagens da soldagem semiautomática são mais pronunciadas na soldagem de estruturas a granel, onde é necessário alterar periodicamente a posição da emenda. Ao mesmo tempo, ajustes mínimos são feitos nas configurações; na maioria dos casos, manipulações adicionais não são necessárias. No entanto, a técnica de costura tem diferenças específicas..

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Os iniciantes devem aprender o básico da soldagem semiautomática na posição de costura inferior. A tocha é segurada em um ângulo de 60 ° com o fio apontando para a costura. Nesse caso, é extremamente importante manter constantemente uma distância da superfície ao bico de cerca de 5–10 mm. Ao elevar o queimador verticalmente, a temperatura pode ser aumentada e a planicidade do rolo pode ser ajustada sem alterar as configurações da máquina. A velocidade de guia da tocha deve ser constante e ao mesmo tempo correlacionada com a velocidade de alimentação do arame, de modo que o arame esteja sempre na parte frontal da cratera e a mesma espessura seja mantida ao longo de todo o comprimento da solda, enquanto o metal fundido deve solidificar em crescimentos ondulados de 10-15 mm da poça de fusão.

Depois de dominar as costuras na posição inferior, você pode ir para a horizontal. A tocha é mantida a 45 ° da superfície e direcionada para cima em um ângulo de 15 a 20 ° da vertical para compensar a fluidez do metal. O queimador é guiado com o nariz para a frente, o fio é mantido na borda frontal da cratera. Recomenda-se diminuir ligeiramente a alimentação do arame e a velocidade de rastreamento da emenda para melhor controle sobre a poça de fusão..

As costuras verticais são realizadas usando uma técnica de soldagem semelhante, mas o bico deve ser mantido paralelo à costura em um ângulo de 45 ° com a superfície, o arame é direcionado para o centro da cratera de soldagem. O movimento do queimador é feito de cima para baixo, deve ser rápido o suficiente para ultrapassar a queda de metal. As juntas de teto não são muito mais difíceis de cozinhar, mas muito menos convenientes. O queimador deve ser guiado com o bico para frente, o fio é direcionado para a torneira frontal da banheira e a junta à frente dela. A junta do teto é fina o suficiente para evitar que o metal fundido flua para baixo.

Raiz, enchimento e costuras cosméticas

Concluindo, devemos falar sobre a diferença na soldagem com dispositivo semiautomático de peças de diferentes espessuras. A espessura máxima prática da costura ao trabalhar com dispositivos amadores é 1,5..2,5 mm com uma espessura de fio de até 0,6-1 mm. Soldas mais profundas devem ser feitas em várias etapas.

Peças com espessura de 1,5 mm ou menos não são soldadas com costura contínua para evitar empenamento do metal quando aquecido. A costura consiste em pontos com diâmetro de 3-4 mm, que correspondem a segurar o botão da tocha por cerca de 1 segundo, localizados em incrementos de 10 a 25 mm. Peças de até 4 mm são soldadas em ambos os lados: primeiro, elas são posicionadas com uma folga de cerca de 0,5 mm e uma solda convencional é feita pela parte frontal em modo cíclico. Depois disso, a tensão é levemente elevada e a penetração é feita de dentro para fora, deixando um cordão fino e suave da costura.

Soldar peças com uma espessura de 6 mm ou mais requer uma preparação completa: primeiro, as bordas são afiadas para um ajuste confortável, em seguida, um chanfro íngreme a 30 ° é removido do lado frontal, deixando uma seção de borda reta de 1 a 2 mm na parte inferior da costura. Antes da soldagem, as peças devem ser imobilizadas de forma confiável com a formação de uma lacuna de 0,5–2 mm, dependendo da espessura, para a qual podem ser temporariamente interconectadas com placas na borda da parte traseira.

A primeira etapa é a implementação da emenda de raiz. É fermentado em modo de fechamento cíclico, garantindo que a costura preencha o fundo da junta até o nível onde o chanfro começa. Em seguida, o aparelho é colocado no modo de soldagem por spray e a costura é preenchida até a profundidade total em várias passagens. Neste caso, é imprescindível que as arestas da junta estejam bem aquecidas, como evidenciado pela descoloração da superfície metálica na área adjacente. Após a conclusão da junta de raiz e entre os corredores da junta de enchimento, o fundo da junta deve ser limpo com uma escova de metal, ou melhor, com um disco abrasivo..

Quando a junta entre as peças é preenchida quase rente à superfície, é coberta com uma costura cosmética. Neste caso, o avanço é ligeiramente reduzido e a soldagem é realizada com uma frente larga – cerca de 8–15 mm, dependendo da espessura da peça. Neste caso, o fio é conduzido de um lado a outro ao longo da borda frontal da poça de fusão, a velocidade de vibração deve ser tão alta que ambas as bordas sejam mantidas em estado aquecido, enquanto os cordões de metal na costura são bastante pequenos. Neste caso, o queimador é direcionado para si mesmo, o bico é direcionado para a frente da banheira. As bordas da costura cosmética devem ser bem derretidas para aderir à superfície do metal, a altura do cordão não deve ser superior a 1,5–2 mm.

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